快科技9月27日消息，作為降低生產(chǎn)成本的利器，一體化壓鑄技術(shù)越來越受到車廠的推崇，而特斯拉又是最早使用這種技術(shù)的車企。

近日，有媒體在上海浦東臨港的特斯拉超級工廠看到，這里生產(chǎn)的特斯拉Model Y后底板總成系統(tǒng)，已經(jīng)成功采用一體化壓鑄技術(shù)實現(xiàn)快速鑄型。

特斯拉上海有限公司結(jié)構(gòu)與熱管理系統(tǒng)經(jīng)理介紹，在特斯拉Model Y一體壓鑄的后底板車型上，原本散件被安裝集成為一個零件，生產(chǎn)效率得到大幅提升，相比傳統(tǒng)方式，車身系統(tǒng)節(jié)省重量超 10%。

另外，成本也有非常明顯的優(yōu)勢，得益于優(yōu)化的結(jié)構(gòu)設(shè)計以及材料回收利用成果，車的后底板總成系統(tǒng)采用一體壓鑄方式后，制造成本降低了40%。

值得注意的是，日前有海外媒體報道稱，特斯拉的一體壓鑄車身技術(shù)（gigacasting）有了突破性進展，可以改變現(xiàn)有電動汽車生產(chǎn)模式，幫助馬斯克實現(xiàn)生產(chǎn)成本減半的目標(biāo)。

報道稱，特斯拉研發(fā)了具有6000-9000噸夾緊壓力的巨型壓力機，一體壓鑄Model Y車型的前部和后部車架結(jié)構(gòu)，可以將傳統(tǒng)汽車生產(chǎn)的大約400個零件，幾乎所有復(fù)雜的電動汽車底部壓鑄成一個整體，降低了生產(chǎn)成本，構(gòu)建出特斯拉新的技術(shù)護城河。

報道還稱特斯拉在部署這項一體壓鑄車身技術(shù)之后，研發(fā)新車的時間可以縮短到18-24個月，作為對比，目前汽車廠商開發(fā)新車通常需要3-4年時間。

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